神舟十二中的航天员座椅由直升机人制造!

来源:[db:来源]作者:新闻库来源发布时间:2021-09-23
2021年9月17日13点35分左右,神舟十二号载人飞船返回舱顺利着陆,执行飞行任务的航天员聂海胜、刘伯明、汤洪波安全顺利出舱,身体状态良好。 神舟十二号飞船是三舱结构,由……

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2021年9月17日13点35分左右,神舟十二号载人飞船返回舱顺利着陆,执行飞行任务的航天员聂海胜、刘伯明、汤洪波安全顺利出舱,身体状态良好。

神舟十二号飞船是三舱结构,由轨道舱、返回舱和推进舱构成,只有载人的返回舱最终能回到地面,轨道舱和推进舱最终坠入地球大气销毁。

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返回舱呈钟形,有舱门与轨道舱相同。返回舱是飞船的指挥控制中心,长两米,直径2.4米,内设可供三名航天员斜躺的座椅,供航天员起飞、上升和返回阶段乘坐。

这些陪伴航天员们进入太空,又顺利返回地球家园的航天座椅,除头靠、椅背和椅座三个部件外,其他金属件成型以及座椅的铆接装配工作均由航空工业直升机所制造完成。

它们在这次太空旅行中,成功完成了自己的任务,为神舟十二号飞船顺利返回做出了重要贡献。

神州十二号返回视频,来源:央视军事

航天员座椅是我国载人宇宙飞船人机工程中的重要设备,主要用于“神舟”系列飞船。航天员在飞船中如同婴儿在母体中保持一种卷曲的坐姿,这就要求人体与座椅非常贴合。

航天员座椅通过模拟人体复杂外形,来保证航天员处于最佳受力状态,具有调节航天员的仰卧姿态以及减震、抗坠毁等功能,能有效提升运动状态下航天员的安全性和舒适性。

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航天员座椅研制制造过程工序非常复杂,糅合了钣金、焊接、铆接、机加、工装夹具设计、型架设计、模具设计等加工难点,对质量要求相当严格。

参与航天员座椅研制的技术人员发扬“特别讲团结、特别讲奉献、特别能吃苦、特别能战斗”的团队精神,成立了“组合加工”、“前支撑梁焊接”和“座椅铆接”等技术、质量攻关小组,聚力攻坚,成功攻克了前支撑梁成形以及复杂钣金件焊接、铆接过程中易变形、尺寸控制、精度控制、装配和接口指标要求极高等一系列技术难题。

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在研制过程中,攻坚团队实行“定人员、定设备、定岗位、定工艺”的“四定”管理方式,关键重要零部件和工序都由技术精湛的人员承担,组织精兵强将设计了40余套模具、焊接工装和铆接型架等,确保了航天员座椅的各项技术和性能指标的满足了设计要求。

直升机所原机加工艺员周梅生回忆说:“航天员座椅的尺寸标准是按照国家飞行员的标准体形制模翻制的,且座椅装配形式复杂,座椅在生产过程中,对安装的精度、尺寸的控制要求非常严格,焊接件和铆接件都非常容易变形,制作难度特别大。”

1998年初,直升机所签订航天员座椅加工研制合同,所党政高度重视,迅速组织原结构研究室、强度试验研究室以及试制工厂等部门开展强度设计和加工技术攻关。

1998年7月下旬,首件研制成功并交付性能试验。

1999年起,直升机所完全具备了航天员座椅小批生产能力,成为了直升机所在航空与航天跨界技术领域成功合作的典范。

至今,20多年来,直升机所不断总结制造经验,一步步提升工艺专业技术水平,产品质量保持稳定,先后共交付了40余套航天员座椅。

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2021年9月17日13点35分左右,神舟十二号载人飞船返回舱顺利着陆,执行飞行任务的航天员聂海胜、刘伯明、汤洪波安全顺利出舱,身体状态良好。

神舟十二号飞船是三舱结构,由轨道舱、返回舱和推进舱构成,只有载人的返回舱最终能回到地面,轨道舱和推进舱最终坠入地球大气销毁。

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返回舱呈钟形,有舱门与轨道舱相同。返回舱是飞船的指挥控制中心,长两米,直径2.4米,内设可供三名航天员斜躺的座椅,供航天员起飞、上升和返回阶段乘坐。

这些陪伴航天员们进入太空,又顺利返回地球家园的航天座椅,除头靠、椅背和椅座三个部件外,其他金属件成型以及座椅的铆接装配工作均由航空工业直升机所制造完成。

它们在这次太空旅行中,成功完成了自己的任务,为神舟十二号飞船顺利返回做出了重要贡献。

神州十二号返回视频,来源:央视军事

航天员座椅是我国载人宇宙飞船人机工程中的重要设备,主要用于“神舟”系列飞船。航天员在飞船中如同婴儿在母体中保持一种卷曲的坐姿,这就要求人体与座椅非常贴合。

航天员座椅通过模拟人体复杂外形,来保证航天员处于最佳受力状态,具有调节航天员的仰卧姿态以及减震、抗坠毁等功能,能有效提升运动状态下航天员的安全性和舒适性。

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航天员座椅研制制造过程工序非常复杂,糅合了钣金、焊接、铆接、机加、工装夹具设计、型架设计、模具设计等加工难点,对质量要求相当严格。

参与航天员座椅研制的技术人员发扬“特别讲团结、特别讲奉献、特别能吃苦、特别能战斗”的团队精神,成立了“组合加工”、“前支撑梁焊接”和“座椅铆接”等技术、质量攻关小组,聚力攻坚,成功攻克了前支撑梁成形以及复杂钣金件焊接、铆接过程中易变形、尺寸控制、精度控制、装配和接口指标要求极高等一系列技术难题。

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在研制过程中,攻坚团队实行“定人员、定设备、定岗位、定工艺”的“四定”管理方式,关键重要零部件和工序都由技术精湛的人员承担,组织精兵强将设计了40余套模具、焊接工装和铆接型架等,确保了航天员座椅的各项技术和性能指标的满足了设计要求。

直升机所原机加工艺员周梅生回忆说:“航天员座椅的尺寸标准是按照国家飞行员的标准体形制模翻制的,且座椅装配形式复杂,座椅在生产过程中,对安装的精度、尺寸的控制要求非常严格,焊接件和铆接件都非常容易变形,制作难度特别大。”

1998年初,直升机所签订航天员座椅加工研制合同,所党政高度重视,迅速组织原结构研究室、强度试验研究室以及试制工厂等部门开展强度设计和加工技术攻关。

1998年7月下旬,首件研制成功并交付性能试验。

1999年起,直升机所完全具备了航天员座椅小批生产能力,成为了直升机所在航空与航天跨界技术领域成功合作的典范。

至今,20多年来,直升机所不断总结制造经验,一步步提升工艺专业技术水平,产品质量保持稳定,先后共交付了40余套航天员座椅。